Implantatprothetik

Eine Partnerschaft für alle Fälle – die Zusammenarbeit zwischen Praxis, Labor und Industrie

Schnittstellen definieren: Zeitgemäße Implantatprothetik

Die fertiggestellte Brücke mit natürlicher Form, Farbe und Textur.
Die fertiggestellte Brücke mit natürlicher Form, Farbe und Textur.

Anhand eines Patientenfalles wird die Umsetzung einer bedingt abnehmbaren Prothese im zahnlosen Oberkiefer dargelegt. Die Autoren ZA Till Does und ZTM Olaf Stanzel sensibilisieren einerseits für die enge Kooperation zwischen Praxis und Labor. Andererseits beschreiben sie die Vorteile der Zusammenarbeit mit einem auf die Implantatprothetik spezialisierten Unternehmen. BEGO (Bremen) agiert in dieser Konstellation als Partner im Bereich der Implantologie und als verlängerte Werkbank für den Zahntechniker.

Es ist eine Tatsache, die nicht oft genug betont werden kann: In der Implantologie ist die interdisziplinäre Zusammenarbeit unabdingbar. Zu der guten Partnerschaft zwischen dem Zahnarzt und dem Zahntechniker gesellt sich noch ein weiterer „Mitspieler“ – ein auf die patientenindividuelle Implantatprothetik spezialisiertes Industrieunternehmen. Seit einigen Jahren ist die Dentalindustrie mehr als „nur“ Lieferant von Implantaten, konfektionierten Aufbauteilen oder anderer Hilfsmittel, sondern dient zunehmend auch als verlängerte Werkbank des Zahntechnikers. Mit der Etablierung des digitalen Workflows und der damit verbundenen Möglichkeit zur Auslagerung von Prozessschritten wie die Abutment- oder Gerüstherstellung profitieren wir als Behandlungsteam von den Vorteilen der industriellen Fertigung. Diesen Vorteil haben wir zu schätzen gelernt. Die Zusammenarbeit mit einem Industriepartner (BEGO Gruppe), der auf chirurgische Komponenten für die Implantattherapie ebenso spezialisiert ist wie auf die Umsetzung von implantatretinierten Suprakonstruktionen, ermöglicht uns ein gezieltes patientenindividuelles Vorgehen. In diesem Beitrag wird anhand eines Fallbeispiels die Herstellung einer implantatgetragenen Versorgung im zahnlosen Oberkiefer vorgestellt. Sensibilisiert werden soll für die mittels CAD/CAM-Fertigung erreichte spannungsfreie Passung der Suprakonstruktion, das homogene metallische Gefüge der Abutments und des Gerüstes sowie für den effizienten Arbeitsablauf in Praxis und Labor.

Ausgangssituation

  • Abb. 1a und b: Ausgangssituation: Der zahnlose Oberkiefer ist mit einer implantatgetragenen Prothese versorgt. Die Patientin ist mit der Funktion und Ästhetik des Zahnersatzes unzufrieden.

  • Abb. 1a und b: Ausgangssituation: Der zahnlose Oberkiefer ist mit einer implantatgetragenen Prothese versorgt. Die Patientin ist mit der Funktion und Ästhetik des Zahnersatzes unzufrieden.
Die Auswahl des optimalen prothetischen Konzeptes ist für das Gelingen einer implantatprothetischen Versorgung ebenso wichtig wie die korrekte Umsetzung. Die Ausgangssituation des vorgestellten Patientenfalles stellt eindrücklich dar, welche Konsequenz insuffizienter implantatgetragener Zahnersatz haben kann (Abb. 1).

Gedanken zum Implantatsystem

Die sechs osseointegrierten Implantate (BEGO Semados® S Ø 3,75 mm und Ø 4,1 mm) wurden der Patientin im Jahr 2011 in den zahnlosen Oberkiefer inseriert. Für uns als Praktiker ist die wissenschaftlich dokumentierte Datenlage zu einem Implantat sehr wichtig. Wir möchten nur mit Systemen arbeiten, die über eine ausreichend lange und fundierte Studienlage verfügen. Die in diesem Fall verwendeten Implantate aus der BEGO Semados® Produktfamilie bestehen aus Reintitan Grade 4. Die TiPurePlus-Oberfläche hat eine hohe Reinheit und Homogenität [1]. Wissenschaftliche Langzeituntersuchungen zu den Überlebenszeiten der Implantate zeigen ausgezeichnete Ergebnisse [2]. Dies können wir für unsere Praxis bestätigen. Aber auch hinsichtlich der prothetischen Versorgungsmöglichkeiten passt das Implantatsystem gut zu unseren Vorstellungen. Es werden verschiedene konfektionierte und individuelle Aufbauteile angeboten. Beispielsweise gibt es für die Semados® RS/RSX-Implantate individuelle ein- und zweiteilige Abutments in diversen Materialien. Zudem agiert BEGO nicht nur als Implantathersteller, sondern verfügt als Komplettanbieter auch im Bereich prothetischer Überkonstruktionen über einen soliden Erfahrungsschatz.

Im beschriebenen Fall entsprach die Suprakonstruktion nicht den Ansprüchen, die Patienten heutzutage an eine Implantatversorgung stellen. Die Implantate wurden zum damaligen Zeitpunkt mit konischen Aufbauten versorgt und nach dem Prinzip von Doppelkronen mit einer abnehmbaren Prothese mit Retentionselementen verankert (Abb. 2 und 3). Die Patientin war sehr unzufrieden mit der Situation und konsultierte die Praxis mit dem Wunsch nach einer neuen Versorgung. Nicht nur eine ästhetische Optimierung sollte angestrebt werden, auch funktionell wies der vorhandene Zahnersatz einige Unzulänglichkeiten auf. Die Prothese fand auf den konischen Implantataufbauten keinen Halt. Die Retentionselemente im Sekundärgerüst drückten die Prothese nach oben, sodass sie sich schnell von den Abutments löste und herunter fiel. Der versprochene feste Halt einer implantatprothetischen Versorgung konnte der Patientin mit diesem Zahnersatz nicht geboten werden. Diese Situation war für die junggebliebene und aktive Patientin nicht zu akzeptieren. Die prothetischen Versorgungsmöglichkeiten haben wir als Behandlungsteam gemeinsam besprochen und uns für die Herstellung einer neuen Restauration entschieden.

  • Abb. 2: Konische Aufbauten auf BEGO Semados®-Implantaten.
  • Abb. 3: Zahnersatz mit Doppelkronen und Retentionselementen.
  • Abb. 2: Konische Aufbauten auf BEGO Semados®-Implantaten.
  • Abb. 3: Zahnersatz mit Doppelkronen und Retentionselementen.

Insertion der Implantate im Unterkiefer

Im Unterkiefer hatte die Patientin eine Freiendsituation in regio 45 und 47. Parallel zur Neuanfertigung der Versorgung im Oberkiefer sollte der Lückenschluss über eine auf zwei Implantaten getragene Brücke im Unterkiefer erfolgen. Basierend auf einer prothetisch orientierten Planung wurden zwei Implantate (Semados® RSX, Ø 4,1 mm) entsprechend des Protokolls inseriert (Abb. 4 und 5). Die Einheilung erfolgte geschlossen. Bei der Freilegung wurden Einheilpfosten mit Plattform Switch verwendet (PS HP Ø 4,1 mm).

  • Abb. 4: Insertion von zwei Implantaten (Semados® RSX) in regio 46 und 47.
  • Abb. 5: Kontrollaufnahme nach Implantation in regio 46/47 am OPG.
  • Abb. 4: Insertion von zwei Implantaten (Semados® RSX) in regio 46 und 47.
  • Abb. 5: Kontrollaufnahme nach Implantation in regio 46/47 am OPG.

Planung der neuen implantatprothetischen Versorgung im Oberkiefer

Wir nahmen eine ausführliche prothetische Planung vor und erstellten basierend auf dem Patientenwunsch einen möglichen prothetischen Behandlungsplan. Die stabil im Knochen osseointegrierten Implantate sollten aus parodontalhygienischen Gründen mit einer bedingt abnehmbaren Restauration versorgt werden. Ein sicherer Halt, eine gaumenfreie Gestaltung sowie eine gute Hygienefähigkeit sind die Vorteile dieses Konzeptes. Die vorhandenen konischen Abutments konnten nicht genutzt werden. Wir entschieden uns daher für die Anfertigung einteiliger individueller Abutments (externe Fertigung). Die Verankerung der Prothese sollte über eine transversale Versplintung (Security Lock, bredent, Senden) erfolgen.

Herstellung des Set-ups

Die Patientin hatte konkrete Vorstellungen vom ästhetischen Aussehen der neuen Versorgung. Sie zeigte uns alte Fotos ihrer natürlichen Zahnform und -stellung und wollte diese ähnlich wiedergegeben wissen. Dementsprechend erfolgten zunächst die Aufstellung der Zähne und die Herstellung eines Set-ups (Abb. 6). Bei einer Einprobe im Mund der Patientin wurden die ästhetischen, funktionellen und phonetischen Details validiert (Abb. 7). Basierend darauf fertigten wir eine Interimsversorgung sowie ein Labor-Set-up (Duplikat). Für die Abformung auf Implantatniveau mussten die vorhandenen Abutments gegen Abformkappen (Sub-Dent offene Abformung, BEGO) ausgetauscht werden (Abb. 8 und 9). Nach der Abformung sind die Abutments wieder eingesetzt und die Interimsprothese provisorisch zementiert worden.

  • Abb. 6: Im Labor wurde ein Set-up in anzustrebender Situation erstellt.
  • Abb. 7: Einprobe des Set-ups im Mund der Patientin.
  • Abb. 6: Im Labor wurde ein Set-up in anzustrebender Situation erstellt.
  • Abb. 7: Einprobe des Set-ups im Mund der Patientin.

  • Abb. 8: Platzierte Abdruckpfosten mit Transferkappen.
  • Abb. 9: Abformung mit reponierten Abformpfosten und aufgeschraubten Laboranalogen.
  • Abb. 8: Platzierte Abdruckpfosten mit Transferkappen.
  • Abb. 9: Abformung mit reponierten Abformpfosten und aufgeschraubten Laboranalogen.

Externe Fertigung der individuellen Abutments

Basierend auf der Implantatabformung des Oberkiefers wurde das Meistermodell mit Gingivamaske erstellt. Die Gingivamaske wird für die Herstellung einer implantatprothetischen Restauration als unabdingbar erachtet. Nur so können Zahntechniker die Weichgewebssituation exakt beurteilen und das Durchtrittsprofils sowie den Präparationsverlaufs der Abutments idealisieren. Da die Abutments CAD/CAM-gestützt gefertigt werden sollten, wurde für die Gingivamaske ein scanbares Material (Gingivafast, Zhermack) verwendet (Abb. 10). Das Modell wurde aus einem Superhartgips (Uni Base 300, dentona, Dortmund) angefertigt.

  • Abb. 10: Für das Meistermodell (Oberkiefer) ist eine Gingivamaske unverzichtbar.
  • Abb. 11a und b: Das Oberkiefer-Meistermodell wurde digitalisiert und in der Software (3Shape Dental Designer) sechs Abutments konstruiert. Die Konstruktionsdaten wurden zur Herstellung der individuellen Abutments an das BEGO Fertigungszentrum versandt.
  • Abb. 10: Für das Meistermodell (Oberkiefer) ist eine Gingivamaske unverzichtbar.
  • Abb. 11a und b: Das Oberkiefer-Meistermodell wurde digitalisiert und in der Software (3Shape Dental Designer) sechs Abutments konstruiert. Die Konstruktionsdaten wurden zur Herstellung der individuellen Abutments an das BEGO Fertigungszentrum versandt.

Nachdem das Meistermodell und das Labor-Set-up mit dem Laborscanner (3Shape Scanner D850, DKKopenhagen) digitalisiert wurde, haben wir in der Konstruktionssoftware (3Shape Dental Designer) einen neuen Patientenfall angelegt. Die individuelle Konstruktion der Abutments im Oberkiefer erfolgte in einheitlicher Einschubrichtung (Abb. 11). Bereits zu diesem Zeitpunkt war die transversale Versplintung des Gerüstes zu bedenken. Die Abutments mussten so konstruiert werden, dass genügend Platz für die Bohrungen vorhanden ist. Nach der Freigabe des Designs von Seiten des Zahnarztes erfolgte die Übersendung der Konstruktionsdaten an das BEGO Fertigungszentrum. Somit konnten sechs individuelle Implantat-Abutments aus Reintitan Grade 4 geordert werden. Im Fertigungszentrum wurden die Aufbauten mit dem Original-Anschluss zum Semados®-Implantat gefertigt. Grundsätzlich können fast alle gängigen Implantatsysteme diverser Hersteller mit den individuellen CAD/CAM-Komponenten von BEGO versorgt werden. Die Geometrie der Abutmentschraube entspricht den Originalschrauben der Hersteller. Die Vorteile der industriellen Fertigung mit der HSC-Technologie (High Speed Cutting) sind neben der guten Passung die hohe Materialreinheit, die Homogenität und die Oberflächenrauigkeit. Letztgenanntes spielt insbesondere im basalen Bereich der Abutments eine entscheidende Rolle. In einer Studie [5] wurde der Einfluss der Oberflächenrauigkeit von Titan- Abutments untersucht. Die Ergebnisse zeigen, dass eine aufgeraute Oberfläche (Ra = 0,8 Mikrometer) zu einer 25-fachen Zunahme der subgingivalen Plaque führt. Es ist also anzunehmen, dass raue Oberflächen eine mikrobielle Besiedlung begünstigen. Allerdings scheint auch eine glattpolierte Oberfläche ungünstig, da die Schleimhautanlagerung nicht unterstützt wird. Nach Meinung der Autoren begünstigt eine definierte Oberflächenrauigkeit die Anhaftung der Schleimhaut, ohne eine Plaque-Zunahme. Aktuelle Untersuchungen besagen, dass eine Rauigkeit von ? 0,21 keinen Einfluss auf die bakterielle Adhäsion hat. Wenige Tage später wurden die Abutments dem Labor zugestellt. Die Passung auf dem Modell war erstklassig. Auch im Bereich des individuellen Anteils war keinerlei Nacharbeit notwendig.

Herstellung des Sekundärgerüstes

Für das Sekundärgerüst sollte eine edelmetallfreie Legierung verwendet werden. Die konventionellen Fertigungsschritte für ein solches weitspanniges Gerüst (Aufwachsen, Einbetten, Gießen, Ausarbeitung etc.) sind anwendersensibel und können unter Umständen zu einer ungenügenden Passung beitragen [8]. Daher fiel die Entscheidung erneut auf die „verlängerte Werkbank“. Da jedoch auch ein industriell gefertigtes Gerüst nur die notwendige Passgenauigkeit aufweisen wird, wenn die Mundsituation exakt übertragen wurde, musste diese zunächst überprüft werden. Hierfür wurden die gefrästen Abutments auf dem Modell mit einem metallarmierten Kunststoffsteg verblockt (Abb. 12 und 13). Die Metallarmierung bevorzugen wir bei solchen komplexen Konstruktionen, da so eine spannungsfreie Passung erreicht werden kann. Im Mund wurden vom Zahnarzt die Abutments auf die Implantate geschraubt und mit dem Kunststoffsteg die Passung validiert (Abb. 14). Jetzt konnten wir uns der Gerüstherstellung widmen.

  • Abb. 12 und 13: Die individuellen Abutments passten ohne jedwede Nacharbeit auf das Modell. Es wurde ein metallarmierter Kunststoffschlüssel gefertigt ...
  • Abb. 14: ... und die Passung der Abutments im Mund geprüft. So konnte sichergestellt werden, dass die verblockten Abutments auf dem Modell und im Mund perfekt sitzen. Das ist die Grundlage für den spannungsfreien Sitz der Überkonstruktion.
  • Abb. 12 und 13: Die individuellen Abutments passten ohne jedwede Nacharbeit auf das Modell. Es wurde ein metallarmierter Kunststoffschlüssel gefertigt ...
  • Abb. 14: ... und die Passung der Abutments im Mund geprüft. So konnte sichergestellt werden, dass die verblockten Abutments auf dem Modell und im Mund perfekt sitzen. Das ist die Grundlage für den spannungsfreien Sitz der Überkonstruktion.

Materialtechnische Gedanken zur Fertigung der Suprakonstruktion

Grundsätzlich ist der spannungsfreie Sitz der Suprakonstruktion auf den Implantataufbauten ein wesentlicher Aspekt für die Langzeitstabilität einer Implantatversorgung [4, 7]. Das primäre Ziel ist es, eine präzise Passung der Suprakonstruktionen zu realisieren, um die Spannungen im Knochen – bedingt durch die Interaktion von Prothese, Abutments und Implantaten – gering zu halten. Insbesondere bei komplexen Restaurationen erachten wir es im Labor als vorteilhaft, die Gerüste von einem darauf spezialisierten Industriepartner herstellen zu lassen. Die Vorteile der industriellen Fertigung sind u. a. eine konstante und reproduzierbare Passgenauigkeit [9] sowie eine hohe Materialgüte. Es wird zudem eine hohe mechanische Funktionalität erreicht, die im konventionellen Gussverfahren schwieriger zu erreichen ist; zudem werden korrosive Phänomene ausgeschlossen. Mit der CAD/ CAM-gestützten Fertigung können hochwertige und passgenaue Resultate erzielt werden [3]. Erneut werden wir als Behandlungsteam die Dienstleistung des Industriepartners in Anspruch nehmen und die Umsetzung des von uns konstruierten Gerüstes dem Fräszentrum überlassen.

Der Zahnersatz soll über vier transversale Versplintungen (Security-Lock, bredent) auf den Abutments fixiert werden. Diese sichere Art der Befestigung basiert auf einem Verbindungselement (Versplintung) zwischen Abutment und Suprakonstruktion, das in der Regel palatinal angelegt wird und somit optisch kaum wahrnehmbar ist. Da die Versplintung transversal erfolgt, ist der Zahnersatz gegen vertikale Abzugskräfte gesichert. Im Primärteil (Abutment) befindet sich ein gewindeloser Anteil. In der Suprakonstruktion dient eine Hülse als Gegenstück für die Bolzenschraube. Grundsätzlich sind die Versplintungen flexibel zu positionieren. Da wir bereits bei der Konstruktion der Abutments entsprechend Raum geschaffen haben, konnten jetzt problemlos die Öffnungen für die vier Versplintungen eingearbeitet werden. Dieser Arbeitsschritt erfolgte manuell mit dem zum System gehörenden Instrumentarium. Nach dem Vorkörnen wurde an der entsprechenden Stelle des Abutments eine Mulde gebohrt, danach mit dem Bohrer das Loch eingebracht und ein Modellierhilfsteil eingesetzt.

Konstruktion des Gerüstes

  • Abb. 15 a und b: Konstruktion des Gerüstes: Das Set-up diente als Vorlage für die anatomisch reduzierte Kronenform. Unter anderem wurden im virtuellen Gerüst die Öffnungen für die transversale Versplintung angelegt. Zur industriellen Herstellung des Gerüstes wurden die Daten an das Fertigungszentrum versendet.

  • Abb. 15 a und b: Konstruktion des Gerüstes: Das Set-up diente als Vorlage für die anatomisch reduzierte Kronenform. Unter anderem wurden im virtuellen Gerüst die Öffnungen für die transversale Versplintung angelegt. Zur industriellen Herstellung des Gerüstes wurden die Daten an das Fertigungszentrum versendet.
Das Meistermodell wurde mit den aufgesetzten Abutments und den Modellierhilfsteilen digitalisiert und die STL-Daten in die Konstruktionssoftware geladen. Das Brückengerüst haben wir anhand des Set-ups konstruiert (Smilecomposer). Etwas kniffelig war die Fragestellung, wie die Öffnungen für die vier transversalen Versplintungen in die Suprakonstruktion eingebracht werden können. Dank der vielfältigen Add-ons der Software fand sich für diese Herausforderung die passende Lösung. Die Software bietet die Möglichkeit ein normales Loch (Hole) zu stanzen. Der Durchmesser wurde an die Größe der Gewindehülse angepasst (Abb. 15). Beim Modifizieren des Gerüstdesigns konnte das Loch für die Versplintung gesetzt und an der Doppelpräparation ausgerichtet werden. Durch dieses Vorgehen stimmte der Verlauf exakt mit der Position der Klebehülse (Bredent) überein. Die Konstruktionsdaten wurden an das BEGO Fertigungszentrum übermittelt und das Gerüst geordert. Die Herstellung erfolgte in dem von BEGO für den Dentalbereich patentierten Selective Laser Melting- Verfahren. Das Gerüst wird dabei Schicht für Schicht aus Metallpulver aufgebaut. Die verwendete Kobalt- Chrom-Legierung Wirobond® C+ gewährt mit seiner mikrostrukturierten Oberfläche einen hohen Scherverbund und damit optimale Hafteigenschaften für die Verblendung. Das Material wird so miteinander verschmolzen, dass eine nahezu 100-prozentige Homogenität und hohe Zugfestigkeiten erreicht werden können. Diese materialspezifischen Parameter sind für Zahnarzt und Zahntechniker gleichermaßen wichtig, denn letztlich sind sie Grundvoraussetzung für die Langzeitstabilität der Arbeit.

Fertigstellung der Restauration

Das fertige Gerüst erhielten wir 48 Stunden nach dem Datenversand. Die Passung auf dem Modell war ohne Nacharbeit exzellent. Lediglich die Oberfläche wurde vor der Gerüsteinprobe leicht überschliffen. Um die Spannungsfreiheit des Gerüstes im Mund prüfen zu können, wurden die vier Gewindehülsen mit Pattern Resin im Gerüst befestigt (Abb. 16). Nach dem Einsetzen der Abutments sowie dem Aufbringen des Gerüstes wurden die Stiftschrauben angezogen. Es bestätigte sich die gewünschte Gerüst-Passung (Abb. 17).

  • Abb. 16: Das im Selective Laser Melting-Verfahren hergestellte Gerüst vor der Einprobe im Mund der Patientin. Die Gewindehülsen für die transversale Versplintung wurden mit Pattern Resin befestigt.
  • Abb. 17a und b: Nach dem Inserieren der Abutments haben wir das Sekundärgerüst aufgesetzt. Um die spannungsfreie Passung zusammen mit der transversalen Versplintung zu prüfen, wurden die Versplintungen nacheinander eingeschraubt.
  • Abb. 16: Das im Selective Laser Melting-Verfahren hergestellte Gerüst vor der Einprobe im Mund der Patientin. Die Gewindehülsen für die transversale Versplintung wurden mit Pattern Resin befestigt.
  • Abb. 17a und b: Nach dem Inserieren der Abutments haben wir das Sekundärgerüst aufgesetzt. Um die spannungsfreie Passung zusammen mit der transversalen Versplintung zu prüfen, wurden die Versplintungen nacheinander eingeschraubt.

Implantatgetragene Unterkiefer-Brücke

Nach einer Einheilzeit von 11 Wochen erfolgten die Freilegung der Implantate im Unterkiefer und das Einbringen von Gingivaformern. Nach einigen Wochen wurde die Situation mit den entsprechenden Abformpfosten (PS CTI RS/RSX 4,1) auf Implantatniveau abgeformt und das Meistermodell mit Gingivamaske gefertigt. In diesem Fall entschieden wir uns für konfektionierte Abutments (PS TiA RS/RSX 4,1), die mit einer metallkeramisch verblendeten Brücke versorgt wurden (Abb. 18 und 19).

  • Abb. 18a: Abutments für die geschlossene Abformung.
  • Abb. 18b: Meistermodell mit Gingivamaske.
  • Abb. 18a: Abutments für die geschlossene Abformung.
  • Abb. 18b: Meistermodell mit Gingivamaske.

  • Abb. 18c: Konfektionierte Titanaufbauten (PS TiA) mit Brückengerüst.
  • Abb. 19: Die keramisch verblendete Unterkieferbrücke vor dem Korrekturbrand.
  • Abb. 18c: Konfektionierte Titanaufbauten (PS TiA) mit Brückengerüst.
  • Abb. 19: Die keramisch verblendete Unterkieferbrücke vor dem Korrekturbrand.

Implantatgetragene Oberkiefer-Brücke

Das Gerüst für die Oberkieferversorgung wurde für die Verblendung konditioniert (Abb. 20). Nach einem Washbrand erfolgte im bekannten Vorgehen die keramische Schichtung (GC Initial, GC Germany, Bad Homburg). Die Ofentemperatur (Programat EP 300, Ivoclar Vivadent, Ellwangen) betrug beim ersten Brand 890 Grad bei einer Haltezeit von 90 Sekunden. Für den zweiten Brand wurde die Temperatur auf 876 Grad abgesenkt. Um vor dem abschließenden Brand die Oberflächenmorphologie darzustellen, wurde ein Silberpuder benutzt (Majesthetik®-Texturpuder, Picodent, Wipperfürth) (Abb. 21). Nach der Imitation einer natürlichen Mikro- und Makrotextur konnte der Glanzbrand und abschließend die manuelle Politur vorgenommen werden (Abb. 22). Mit der Sicherheit im Rücken, dass das CAD/CAM-gefertigte Gerüst spannungsfrei auf die im Mund verschraubten Abutments passt, konnten wir die Verklebung der Gewindehülsen auf dem Modell vornehmen. Mit einem selbsthärtenden Zweikomponenten-Kleber (DTK-Kleber, bredent) wurden die vier Hülsen nacheinander in den vorbereiteten Öffnungen miteinander verklebt (Abb. 23). Die Ober- und Unterkieferversorgung waren zum Einsetzen bereit (Abb. 24 und 25).

  • Abb. 20: Das Oberkiefer-Gerüst wurde für die keramische Verblendung konditioniert. Die Verblendung erfolgte in der konventionellen Schichttechnik.
  • Abb. 21: Um eine natürliche Oberflächenmorphologie der keramischen Zähne darstellen zu können, haben wir vor der Politur ein Texturpuder aufgetragen.
  • Abb. 20: Das Oberkiefer-Gerüst wurde für die keramische Verblendung konditioniert. Die Verblendung erfolgte in der konventionellen Schichttechnik.
  • Abb. 21: Um eine natürliche Oberflächenmorphologie der keramischen Zähne darstellen zu können, haben wir vor der Politur ein Texturpuder aufgetragen.

  • Abb. 22: Die fertiggestellte Brücke mit einer natürlich wirkenden Form, Farbe sowie Mikro- und Makrotextur.
  • Abb. 23: Die Verklebung der Hülsen für die transversale Versplintung konnte auf dem Modell erfolgen, da die spannungsfreie Passung bereits im Vorfeld geprüft worden war.
  • Abb. 22: Die fertiggestellte Brücke mit einer natürlich wirkenden Form, Farbe sowie Mikro- und Makrotextur.
  • Abb. 23: Die Verklebung der Hülsen für die transversale Versplintung konnte auf dem Modell erfolgen, da die spannungsfreie Passung bereits im Vorfeld geprüft worden war.

  • Abb. 24: Die fertiggestellte Unterkieferbrücke auf dem Modell.
  • Abb. 25: Nahansicht der Oberkiefer-Front. Die Brücke ist auf diesem Bild noch nicht in endgültiger Position.
  • Abb. 24: Die fertiggestellte Unterkieferbrücke auf dem Modell.
  • Abb. 25: Nahansicht der Oberkiefer-Front. Die Brücke ist auf diesem Bild noch nicht in endgültiger Position.

Einsetzen der beiden Restaurationen

Da die Passung des Gerüstes bereits bei der Einprobe bestätigt worden war, konzentrierte sich die Erwartung bei der Eingliederung der Restauration hauptsächlich auf die funktionell-ästhetischen Belange. Die Abutments wurden eingeschraubt und die keramisch verblendete Oberkieferbrücke aufgesetzt (Abb. 26). Die transversalen Verschraubungen/Versplintungen sind für den Zahnarzt problemlos erreichbar, sodass sich das Ein- und Ausgliedern einfach gestaltete. Die Brücke in regio 45 und 47 wurde nach dem Verschrauben der Abutments zementiert (Abb. 27). Nach der Evaluation der ästhetischen Kriterien haben wir die funktionellen sowie phonetischen Parameter überprüft. Eine abschließende Kontrolle galt den mundhygienischen Aspekten.

  • Abb. 26: Inklinierte Brücke.
  • Abb. 27: Eingliederung der Unterkieferbrücke.
  • Abb. 26: Inklinierte Brücke.
  • Abb. 27: Eingliederung der Unterkieferbrücke.

  • Abb. 28: Frontalansicht mit eingegliedertem Zahnersatz.
  • Abb. 28: Frontalansicht mit eingegliedertem Zahnersatz.

Zusammenfassung

Die Patientin war mit dem Ergebnis der Arbeit sichtlich zufrieden. Ihr Wunsch nach einem festen Halt des Zahnersatzes im zahnlosen Oberkiefer wurde erfüllt. Gegenüber der vorherigen Versorgung – einer auf konischen Abutments verankerte Doppelkronenprothese – konnte eine deutliche Verbesserung erzielt werden (Abb. 28). Die gaumenfreie Gestaltung, die Flexibilität bei der ästhetischen Umsetzung sowie die bedingte Abnehmbarkeit des Zahnersatzes sind die Vorteile dieses Versorgungskonzeptes. Ästhetisch sowie funktionell fügen sich die Ober- und Unterkieferversorgung harmonisch in den Patientenmund ein.

Fazit

Die Patientenzufriedenheit steht bei einer Implantattherapie an erster Stelle. Daher sind bei der Wahl des prothetischen Versorgungskonzeptes viele Parameter zu beachten und neben dem zahnmedizinischen Know-how auch zahntechnisches und materialtechnisches Verständnis gefragt. In enger Interaktion zwischen Zahnarzt und Zahntechniker kann die optimale Restaurationsart geplant und umgesetzt werden.

Hinzu gesellt sich ein weiterer Teamplayer: die Industrie. Die funktionierende Schnittstelle zwischen dem Behandlungsteam und der Dentalindustrie ist u. a. im Hinblick auf die CAD/CAM-gestützte Fertigung bestimmter individueller Komponenten (z. B. Abutments oder komplexer Gerüste) zu einem wichtigen Parameter geworden. Durch die Auslagerung der Gerüstherstellung an einen externen Dienstleister respektive der industriellen Fertigung, kann eine nahezu perfekte Passung der individuellen Versorgung und eine mit der konventionellen Gusstechnologie unerreichbare Materialqualität erreicht werden. Wir haben in BEGO einen Partner gefunden, der sowohl auf die Implantologie als auch auf die CAD/CAM-Prothetik spezialisiert ist. Somit erhalten wir alle notwendigen Komponenten für eine implantatprothetische Versorgung aus einer Hand. Wir können sicher sein, dass in jeder Prozessphase die notwendigen Qualitätskontrollen erfolgen und ausschließlich hochwertige Materialien mit entsprechender Nachverfolgbarkeit verwendet werden. In der Implantatprothetik ergibt die Summe vieler Aspekte das Ergebnis und dies entscheidet letztlich über die Patientenzufriedenheit.


Literatur
  1. Duddeck D., Neugebauer J., Surface analysis of sterile-packaged implants, Implantologie Journal (2015), 19:28-32
  2. Fenske C., Sadat-Khonsari MR., Implant prognosis of 601 Semados® implants, Implantologie (2007), 15:47-50
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  5. Quirynen M et al. An in-vivo study of the influence of the surface roughness of implants on the microbiology of supra- and subgingival plaque. Journal of dental research 1993;72(9):1304-1309
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  8. Sahin S., Cehreli M.C. The significance of passive framework fit in implant prosthodontics: current status. Implant Dentistry (2001) 10: 85-92
  9. Tinschert J., Natt G., Mautsch W., Spiekermann H., Anusavice K.J. Marginal fit of alumina-and zirconia-based fixed partial dentures produced by a CAD/CAM system. Operative Dentistry (2001) 26: 367-374.
Näheres zum Autor des Fachbeitrages: ZA Til Does - ZTM Olaf Stanzel

Bilder soweit nicht anders deklariert: ZA Til Does , ZTM Olaf Stanzel